一、填空

1、TPS是豐田生產(chǎn)模式 ，精益生產(chǎn)管理方法上的特點拉動式準時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團隊工作法、并行工程。

2、精益生產(chǎn)簡稱LP，其子目標為零庫存、零缺陷、高柔性.

3、精益生產(chǎn)終極目標零浪費,精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。

4、IE中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率,以人為本是IE區(qū)別與其他工程學(xué)科的特點之一。

5、IE面向微觀管理,注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則. 6、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。 7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW. 8、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。 9、動作分析鐘常見的有十八種動素。

10、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。

11、科學(xué)管理的創(chuàng)始人: 泰勒 ，他創(chuàng)立了時間研究，動作研究奠基人：吉爾布雷斯。 12、作業(yè)流程分析中，符號 表示作業(yè)，符號 表示等待,符號 表示檢查. 13、PDCA循環(huán)中PDCA分別表示計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。

14、標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。

15、IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。。 16、生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化,調(diào)整作業(yè)負荷,以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。

17、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式\"即TPS的贊譽之稱.精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益:即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟性。

18、程序分析的種類按分析對象不同,分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。

19、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。 20、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值,1MOD=0。129S ，即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD,手臂的動作時間為3 MOD。

21、IE手法以人的活動為中心,以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。

22、動作分析按精度不同,可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。

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23、QCD指標中QCD分別是指提高質(zhì)量、控制（降低)成本、保證交貨期（讓顧客滿意)。 24、拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）,不良率=不良個數(shù)/生產(chǎn)個數(shù)。

25、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主. 26、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的方法,如：利用重力、利用機械、提高機械運轉(zhuǎn)率。

二、名詞解釋 1、精益生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)（Lean Production)是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟性。 2、作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 3、PTS（預(yù)制時間標準法）

是利用預(yù)先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過觀測的時間分析方法. 4、IE手法

以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善,最后對結(jié)果進行標準化的方法。 5、產(chǎn)品工藝分析

產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。 6、標準時間

是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。

7、目視動作分析

觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題并改善，，能對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善，提高作業(yè)效率。 8、時間寬放

作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。 9、工業(yè)工程

工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價。

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10、并行工程

⑴在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計最終需求等結(jié)合起來,保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成;

⑵各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決；

⑶依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開發(fā)期間,輔助項目的并行化。 11、工業(yè)工程的研究目標

工業(yè)工程的研究目標是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。 12、生產(chǎn)線平衡

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化,調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法. 13、高柔性

高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。 14、全面質(zhì)量管理

⑴強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的,由過程控制保證質(zhì)量；

⑵生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識； ⑶如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無效加工； ⑷對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般組織相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。 15、看板管理

看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式\"的準時化生產(chǎn)所采用的工具,看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的管理方法. 16、零缺陷

零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標,提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗. 17、流程線路圖

流程線路圖是對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方法進行研討與程序分析同時使用。 18、布局改善

布局（layout）是常用術(shù)語，簡單地說就是通過分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場地與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。

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19、動作經(jīng)濟原則

對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷. 20、VE價值工程改革

VE價值工程是IE技術(shù)中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產(chǎn)品或服務(wù)的“功能”與“成本\"進行對比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案. 21、浪費

不增加價值的活動是浪費；

盡管是增加價值的活動,所用的資源超過了絕對最少的界限,也是浪費。

三、簡答題

1、設(shè)計是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請列舉出在進行工裝夾具設(shè)計時應(yīng)注意哪些原則。 答:⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具;⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種； ⑷提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化. 2、請回答實施精益生產(chǎn)的六個主要方面和要求

⑴實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ):通過5S活動提升現(xiàn)場管理水平； ⑵準時化生產(chǎn)：JIT生產(chǎn)系統(tǒng)；

⑶6西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程； ⑷發(fā)揮勞動力的主觀能動性;

⑸可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然； ⑹不斷追求完美。

3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么?談?wù)勀愕睦斫?

答：精益生產(chǎn)的兩大支柱分別是指準時化和自動化，準時化是指僅在需要的時候生產(chǎn)必需數(shù)量的產(chǎn)品，自動化是指通過改善和改進實現(xiàn)機械化或自動化達到少人化的目的。 4、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。

⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標準規(guī)定的方法；⑷適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準. 5、談?wù)勀銓α闳毕莸睦斫狻?p>答：零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗。 6、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。

⑴在正常的操作條件;⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標準規(guī)定的方法；⑷適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準。

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7、布局改善的幾種方式

⑴固定式布局方法,以產(chǎn)品為中心，人、機械、道具移動； ⑵按功能及加工方法布局,以設(shè)備為中心； ⑶按流程布局,根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局; ⑷混合式布局，綜合利用前幾種布局方法. 8、請列舉出生產(chǎn)中常見的動作浪費

答：⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動作停止；⑷動作太大；⑸左右手交換;⑹步行多;⑺轉(zhuǎn)身角度大；⑻移動中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑽伸背動作;⑾彎腰動作；⑿重復(fù)/不必要的動作。 9、請簡要回答U型線布局有哪些特點。

答：U型線布局主要特點有⑴組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；⑵進出口一致,物流簡捷；⑶中間在制品庫存大大減少；⑷實現(xiàn)一個流生產(chǎn)，快速應(yīng)對市場變化；⑸需要配備培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。

四、計算題

1、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近,作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。

毛坯 工序1 第1人 上料10、 自動加工90、 下料15

工序2 第2人 上料15、 自動加工50、 下料15

成品 時間秒

1、計算第1人人員利用率（5分)如何進行改進提出改善方案（5分）計算改進后人員利用率（5分） 答：1、第1人利用率=（10+15）/(10+90+15）=21.7％

2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。

3、改進后人員利用率=（10+15+15+15)/（10+90+15）=47。8％

2、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分);⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，每道工序均含有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（10分)。（此題分步給分共20分)

時

間

21 17 26 23 20 6

答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

=（21+17+26+23+20）/(26＊5）=82。3％

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù))

=（21+21+22+23+20）/（23＊5）=93。0％

3、一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2。5秒的操作時間,現(xiàn)設(shè)定15％的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分)3、計算標準時間應(yīng)該設(shè)定為多少?（8分）

答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間＊（1+寬放率）；

3、ST=（0。129＊50+4*2。5）＊（1+15％）=18。9175秒

4、如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子上,每加工200只后再將其拉走.

請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。 答：存在的浪費有：

1、 成品臺在身后，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰； 3、 成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。 改進措施：

1、 將成品臺放在側(cè)面,消除轉(zhuǎn)身浪費； 2、 適當(dāng)提高成品臺高度； 3、 將成品定容,并減少成品庫存； 4、 將成品臺加上輪子便于搬運。

1200 工作臺 成 品 7

5、從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分)；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；

2、計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）

說明:工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障,調(diào)整時間,標準熟練程度） 1

上料10S 自動80S 下料3S

上料15S 自動125S 下料10S

上料10S 自動90S 下料10S

上料15S 自動60S 下料15S

上料15S 自動150S 下料15S

上料7S 自動50S 下料3S

上料7S 自動25S 下料7S

2 3 4 5 6 7 圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間,下料為取料時間，整個構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成,每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。

答：制造周期改善前

=100＊93+100*150+100*110+100*90+100*180+100＊60+100＊39=72200（1203分鐘）（20小時) 改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=182(309分鐘）（5。15小時） U型布置：1 2 3 4 5 7 6

原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間(112)，物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作 庫存改善前=200+6＊100=800 改善后=200+1*6=206

場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局 。。。。.。

只要是分析正確,都可參考得分

6、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管.請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖(8分)。

⑴工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運

加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫

⑵工藝流程圖

30分 5分 2分

五、論述題：

8

1、從自己所在崗位出發(fā),在產(chǎn)品設(shè)計和工裝夾具設(shè)計時如何運用IE的手法，實現(xiàn)精益設(shè)計？

2、對待產(chǎn)品庫存問題，有人認為庫存越少越好，有人認為庫存越多越好，保證不停線. 請您分析并提出自己對庫存的理解。

答：精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一個理想目標，但是在日常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸向零庫存邁進。

（此題只要能表示這個思想即可酌情給分）

3、精益生產(chǎn)兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠,請問1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進行小批量多批次?（7分)2、在現(xiàn)有情況下如何實現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分）

答:1、小批量多批次供貨是準時化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應(yīng)對市場的變化；

2、⑴可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫等,縮短物流半徑；

⑵在物料流轉(zhuǎn)時、運輸時，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運不降低搬運效率的前提下,實現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。