近年來由于國家對汽柴油等石化產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越高,而原料的性質(zhì)越來越差，傳統(tǒng)的油品加工工藝越來越難以滿足要求.美國DuPont公司IsoTherming加氫新工藝，使用新型加氫反應(yīng)系統(tǒng)，投資成本和操作費(fèi)用較低。該工藝通過先用氫氣使混合進(jìn)料和先前已被加氫處理的液體循環(huán)物流處于氫飽和狀態(tài),混合進(jìn)料和循環(huán)物流和反應(yīng)所需的全部氫氣一起進(jìn)入催化劑床層.當(dāng)氫氣呈液相以溶解氫形式進(jìn)入反應(yīng)器時，整個反應(yīng)只受內(nèi)在反應(yīng)速率(催化劑的有效因素和實際反應(yīng)速率)的控制.加氫時,發(fā)生的絕大多數(shù)反應(yīng)為高放熱反應(yīng)。被處理過的流體循環(huán)物流不僅可向反應(yīng)提供大量溶解氫，還可以作為熱載體，有助于吸收反應(yīng)熱量，使反應(yīng)器在更為等溫的模式中運(yùn)行,同時該技術(shù)還可大大減少催化劑的結(jié)焦現(xiàn)象。

1 加氫技術(shù)簡介

1.1加氫的作用:

1)脫除原料油中的S、N、重金屬等組分,為后續(xù)裝置做好準(zhǔn)備； 2)降低原料油中膠質(zhì)，殘?zhí)恐担岣吆罄m(xù)裝置加工量、產(chǎn)品收率； 3）對催化柴油，焦化柴油，直餾柴油等產(chǎn)品進(jìn)行精制以提高質(zhì)量； 4)使油品中的芳烴飽和，降低油品密度；

1。2加氫的種類： 1、石腦油加氫

通過加氫使得S含量<0。5ppm、N含量<0。5ppm。 石腦油加氫的約束條件:

1)反應(yīng)床層溫度不得高于350℃；

2）硅含量需嚴(yán)格控制，以防催化劑中毒； 3)控制砷的含量;

4）辛烷值損失要盡量少；

5)注意控制壓力降，不能過大。 2、煤油加氫

通過加氫改善煤油煙點(diǎn);降硫醇含量;降酸度、環(huán)烷烴含量。 煤油加氫的約束條件:

1）溫度控制合適,溫度過高會使煤油顏色加深，煙點(diǎn)上升； 2)采用鈷鉬催化劑.

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3、柴油加氫

通過加氫使產(chǎn)品質(zhì)量得以改進(jìn)，生產(chǎn)產(chǎn)品低硫柴油和超低硫柴油；同時使柴油中的芳烴飽和，改善柴油色澤，穩(wěn)定性；脫蠟，改善柴油凝固點(diǎn)。

柴油加氫的約束條件：

1）溫度,隨著催化劑活性的降低，為保證產(chǎn)品質(zhì)量需提高進(jìn)料油品的溫度，但進(jìn)料溫度過高催化劑又易結(jié)焦； 2)反應(yīng)床層溫度過高會影響柴油色度； 3）壓力降不能過大。 4、催化原料預(yù)處理

通過加氫對催化原料脫S,脫N，降原料油密度，降殘?zhí)?，使芳烴飽和.

約束條件：

1）反應(yīng)床層溫度，影響反應(yīng)速率； 2）重金屬含量過高，會使催化劑中毒; 3）壓力降過高會影響操作。

2 加氫技術(shù)的發(fā)展

加氫技術(shù)可分為三個階段：

第一階段為1940～1970年，以提高產(chǎn)率為主，渣油轉(zhuǎn)化技術(shù)； 第二階段為1980～2010年，對產(chǎn)品質(zhì)量要求逐漸提高，以清潔環(huán)保為主.

第三階段為2020～以后，針對能源緊缺，需將更多重油轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品。為能源充分利用階段。

3 DuPont IsoTherming加氫

3。1 IsoTherming加氫工藝

IsoTherming油品加氫改質(zhì)工藝分原料預(yù)處理部分,加氫反應(yīng)部分，熱、冷低分部分，分餾部分,新氫壓縮機(jī)部分等。

原料預(yù)處理部分：混合原料（包括焦化蠟油、焦化柴油、直餾柴油、催化柴油)先進(jìn)入進(jìn)料過濾器過濾，然后與低硫柴油換熱后進(jìn)入原料緩沖罐，原料進(jìn)入緩沖罐前腰控制好溫度在150℃以下,以防結(jié)焦,然后由進(jìn)料泵將原料抽出送往后續(xù)工段。

加氫反應(yīng)部分：保護(hù)床控制總體原則要確保進(jìn)入床層的液體處于

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氫飽和狀態(tài),可采取以下措施：（1）每個床層上都要保證一定液位，淹沒催化劑；(2）釋放氣的流量控制至最小且為固定值,確保有連續(xù)的氣相不斷從反應(yīng)器床層往外排，確保有氫氣逸出，從而保證油品處于氫飽和狀態(tài)。反應(yīng)器床層的液位通過注氫量來控制，液位高時，加大氫氣量，可將液位壓下去。

熱、冷低分部分：主要為熱低壓分離罐、冷低壓分離罐。由于反應(yīng)過程中有銨鹽生成，會對設(shè)備造成腐蝕,因此在油品進(jìn)冷低壓分離器前注水，以洗去銨鹽。

分餾部分：由熱低壓分離器底抽出的油進(jìn)入分餾進(jìn)料加熱爐，然后進(jìn)入分餾塔底部（28層）然后通過分餾工藝分離出各組分。

新氫壓縮機(jī)部分：由進(jìn)出口分液罐、中間冷卻器、往復(fù)壓縮機(jī)組成。制氫裝置來的氫氣進(jìn)入壓縮機(jī)入口分液罐后,由壓縮機(jī)升壓后送入反應(yīng)系統(tǒng)。

3。2關(guān)鍵設(shè)備介紹 (1）、反應(yīng)器

1）反應(yīng)器關(guān)鍵參數(shù)為反應(yīng)溫度、壓力及催化劑體積；

2）反應(yīng)器床層數(shù)量與氫耗、氫氣的溶解度、反應(yīng)器床層壓降有關(guān)，同時受加氫循環(huán)泵的相關(guān)參數(shù)(揚(yáng)程、流量等）。 (2）、反應(yīng)器循環(huán)泵

反應(yīng)器循環(huán)泵目的:1）是將溶解有氫氣的反應(yīng)產(chǎn)物循環(huán)帶入反應(yīng)器中；2)吸收反應(yīng)熱，使反應(yīng)器床層溫度比傳統(tǒng)模式低,生焦量下降。 因此泵的可靠性要求高、無泄漏，一般采用高溫屏蔽泵以提高整個裝置的安全性.

3。3與傳統(tǒng)加氫工藝的比較

該套工藝稱為等溫加氫，因反應(yīng)熱被循環(huán)的液體吸收，溫升較低，接近等溫而得名。傳統(tǒng)工藝靠循環(huán)氫壓縮機(jī)和新氫壓縮機(jī)提供氫源，在反應(yīng)器中有氣液兩相存在，有H2從氣相到液相的傳質(zhì)過程,同時反應(yīng)產(chǎn)物H2S從液相傳質(zhì)到氣相中.而該套工藝不同于傳統(tǒng)技術(shù)，采用液相循環(huán)。整個反應(yīng)器為全液相，氫氣溶解于油中，少了氣液相的傳質(zhì)過程，沒有傳質(zhì)阻力。因此反應(yīng)器體積相對較小,同時省去了很多高壓設(shè)備.熱高分、冷高分分別由熱低分、冷低分代替，用循環(huán)油泵代替了循環(huán)氫壓縮機(jī),取消了部分高壓換熱器，大大降低了投資成本。

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4化學(xué)反應(yīng)原理

4。1加氫反應(yīng)原理

利用H2把不飽和鍵飽和、將C-S、C-N鍵斷開變成H2S、NH3

及將C—C鍵斷開，把大分子變成小分子。

4.2反應(yīng)分類

（1）希望發(fā)生的反應(yīng)（正反應(yīng)）

1）脫硫反應(yīng)；2）脫氮反應(yīng)；3)脫氧反應(yīng)；4)脫鹵素反應(yīng)；5）脫金屬反應(yīng);6)加氫飽和反應(yīng)（芳烴飽和可提高十六烷值，芳烴開環(huán)及支鍵斷開可降低油品密度)；7)深度有限的裂化反應(yīng). （2)不希望發(fā)生的反應(yīng)（副反應(yīng))

1）過度裂化(如石腦油變瓦斯）。過度裂化床層溫度不好控制; 2）結(jié)焦反應(yīng)。減少催化劑使用壽命，床層壓降上升.

4。3原料的性質(zhì)

原料的性質(zhì)主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1）餾程；2)硫含量；3）氮含量；4）密度；5）芳烴；6)重金屬；7）辛烷值. (1）餾程

原料干點(diǎn)高,分子量大，API下降，密度增大，硫化物含量多，重金屬含量高（特別是蠟油),催化劑更易中毒，同時加工過程中產(chǎn)品的顏色加深,易產(chǎn)生焦炭，主要是其中不飽和物高，在有氧條件下很快氧化成膠質(zhì)，使顏色加深。

原料干點(diǎn)增加達(dá)一定程度后，干點(diǎn)僅上升一點(diǎn)，其中的硫化物的復(fù)雜程度卻增加很多,加工難度也相應(yīng)增大幾倍。 （2)硫含量

原料中硫的種類的關(guān)系如下表： 序號 類別 沸點(diǎn)℃ 相對反應(yīng)速度 1 硫醇 169～336 120 2 硫醚 92～198 60 3 噻吩 84～183 3 4 苯并噻吩 221～430 1 5 二苯并噻吩 332～630 ＜1 注：相對反應(yīng)速度是以4為基準(zhǔn)。 越復(fù)雜的硫化物因難于接觸到活性中心，需要更多的催化劑及反

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應(yīng)空速來脫除，加工難度大。

原料中芳烴含量大，十六烷值低,硫化物脫除也相對困難。 汽油、煤油、柴油中硫化物的脫除難易程度為汽油＜煤油＜柴油.硫化物含量高并非都難脫除，主要取決于其中難于脫除的硫化物的多少,即脫硫轉(zhuǎn)化率與硫的結(jié)構(gòu)有很大關(guān)系. (3)氮含量

催化劑為酸性活性中心,氮更易于吸附并占據(jù)活性中心。在此情況下，硫化物脫除較困難。一般需將氮脫除到一定程度以利于硫的脫除.

原料中的氮含量增加，若要得到相同質(zhì)量的產(chǎn)品，則反應(yīng)溫度需上調(diào)。一般氮含量小于400ppm時，溫度上調(diào)幅度較大；大于400ppm時則溫度上調(diào)較緩慢。 （4）殘?zhí)?p>殘?zhí)吭礁?加氫難度越大。 （5）重金屬

重金屬會造成催化劑永久失活，裝置設(shè)置預(yù)加氫反應(yīng)器主要是吸附重金屬，對主催化劑進(jìn)行保護(hù)。一般情況下，主催化劑中金屬含量超過總量的2~3%便不可再生。 （6）芳烴

原料中芳烴含量分布情況如下表所示: 芳烴含量 原料 單環(huán) 雙環(huán) 三環(huán) 總 FCC汽油 38。8 5。5 0。5 44.8 常壓蠟油 22。5 8.5 0。7 31.7 焦化蠟油 16。3 16。4 8。0 40.7 輕常壓蠟油 16。5 7.0 0.1 23。6 催化柴油 8。2 69.8 4。0 81 直餾煤油 15.7 1。7 0.1 17。5 由上表可知，催化柴油加氫精制氫消耗的氫氣最大，且雙環(huán)與三環(huán)芳烴加氫飽和易于單環(huán)芳烴.通常情況下，芳烴飽和過程中其含量與反應(yīng)溫度呈拋物線形，存在一個飽和的最低溫度,當(dāng)反應(yīng)溫度低于該溫度時,原料中芳烴含量隨溫度的上升逐漸下降，反之則上升。

總之，原料性質(zhì)的相對性對操作的影響可歸納為干點(diǎn)增加、芳烴含量增加、不飽和烴含量增加、氮含量增加,操作難度均會增大.但是

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硫含量增加，操作難度是否增大取決于其中難于脫除的硫化物的含量是否增加。

5 催化劑

5.1新老催化劑比較

老式催化劑掛硫低、活性低、有效成份二硫化鉬分散高；新型催化劑掛硫高，活性高，有效成份分散低.

5.2催化劑活化

催化劑一般都是氧化態(tài)的，需進(jìn)行硫化，即活化，才能起到作用。硫化過程不好，活性可能就不高，不過完全硫化也是相對的.

將催化劑活化可采用硫化氫、含硫原料或活化劑(如DMDS、TNPS、DMS）。也有已硫化好的催化劑，方便簡單。但一般不采用此種催化劑，若存放不當(dāng),易自然，比較危險.

5。3催化劑裝填

為確保床層壓降不至于太大,催化劑裝填為分級裝填，包括稀相裝填和密相裝填。稀相裝填為瓷球的裝填.瓷球主要起保護(hù)催化劑并過濾固體顆粒的作用,裝填方式為不同粒徑瓷球分層平鋪，相對松散。密相裝填為催化劑的裝填。催化劑入裝填器漏斗，底部由旋轉(zhuǎn)器帶動分布管旋轉(zhuǎn)進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)，旋轉(zhuǎn)速度與催化劑粒徑大小,反應(yīng)器直徑大小有關(guān)，旋轉(zhuǎn)速度過大或過小都會造成催化劑裝填不均勻，影響反應(yīng)過程，使反應(yīng)器內(nèi)各部分催化劑失效不同步。密相裝填并非一次性裝填到位，裝填一部分后需測量是否均勻，再繼續(xù)裝填。

5。4催化劑的選擇

1、催化劑的選擇取決于原料性質(zhì)及產(chǎn)品的質(zhì)量要求。 2、評價催化劑的好壞可從以下幾方面進(jìn)行:1)活性。衡量反應(yīng)速率;2）選擇性.正反應(yīng)發(fā)生，副反應(yīng)少則選擇性好；3)穩(wěn)定性；4)產(chǎn)品質(zhì)量。是否能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。

3、DuPont公司推薦使用雅寶公司催化劑:保護(hù)床層催化劑KF—7-1.3Q,主床層催化劑KF—860—1。3Q.

6 影響反應(yīng)器的操作條件

6。1原料的質(zhì)量

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1)增加原料干點(diǎn)，反應(yīng)苛刻程度增加，催化劑壽命縮短；

2）原料殘?zhí)亢吭黾?，高分子的量增加，轉(zhuǎn)化反應(yīng)難度增加； 3）氮含量增加,加工難度增加,氮會抑制加氫脫硫反應(yīng)； 4)瀝青質(zhì)、金屬雜質(zhì)會使催化劑失活，特別是重金屬會造成永久失活。

6.2 H2S的分壓

H2S濃度影響加氫反應(yīng)的選擇性，主要是脫硫的選擇性，可通過釋放氣來調(diào)節(jié)該壓力。

6。3 H2的可用度

在整個加氫反應(yīng)過程中需確保氫氣量足夠。 H2的可用度=可用氫的流量/耗氫的流量 設(shè)計H2的可用度=2.

6.4反應(yīng)溫度

提高反應(yīng)溫度來提高反應(yīng)深度,但結(jié)焦速度會加快。通常降處理量首先降反應(yīng)溫度。

床層溫度是床層的平均溫度，是催化劑活性的衡量標(biāo)準(zhǔn)。 床層平均溫度WABT=Tin+［2/3（Tout—Tin）］

反應(yīng)溫度的測量取點(diǎn)包括徑向床層溫度及軸向床層溫度。測溫點(diǎn)越多得到的數(shù)據(jù)越接近真實值。徑向床層溫度差異是液體分布好壞的衡量標(biāo)準(zhǔn)。若徑向溫差大，說明原料出現(xiàn)溝流,可能存在的原因有1)催化劑裝填不好;2）局部結(jié)焦；3）原料過濾不好，顆粒物堵塞部分催化劑。軸向床層溫度從上到下逐漸增大，若下層溫度上升很快,說明催化劑失活比較嚴(yán)重了.床層溫度與催化劑高度的關(guān)系如下圖：

T/℃

H/高度

一般通過控制反應(yīng)器入口溫度來控制床層溫度，提高反應(yīng)器平均床層溫度促進(jìn)對硫、氮脫除,但也會造成結(jié)焦速率增大.調(diào)整反應(yīng)溫度

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不能過快，通常每兩小時提高1℃。

催化劑反應(yīng)初期有一個快速失活過程，此時反應(yīng)溫度上升較快，之后隨反應(yīng)時間增加，該反應(yīng)溫度上升較緩慢。在原料性質(zhì)無大變化的情況下，反應(yīng)溫度與時間幾乎成線性。如圖所示：

T/℃

360 350

100 t/天

原料性質(zhì)的變化，加工量的變化對反應(yīng)溫度均有影響。

6。5液空速（原料在催化劑）

液空速=進(jìn)料體積流量/催化劑體積

液空速是進(jìn)料量的函數(shù)。若原料性質(zhì)變差，為得到質(zhì)量合格的產(chǎn)品，可通過提高反應(yīng)溫度或降低液空速來達(dá)到。但是提高反應(yīng)溫度有一弊端，會造成結(jié)焦加速。若上游進(jìn)料量降低，液空速降低,則需適當(dāng)降低反應(yīng)床層溫度,此時應(yīng)先降溫度后降處理量。

6。6循環(huán)比

循環(huán)比為循環(huán)油與新鮮進(jìn)料比

循環(huán)比一般為3

循環(huán)系統(tǒng)主要是向反應(yīng)系統(tǒng)提供氫氣。通過循環(huán)比控制氫氣可用度，確保氫氣量足夠，而循環(huán)比則由循環(huán)泵(為變頻調(diào)速泵)出口外送量來控制。一般增大循環(huán)比的原因有:1）耗氫量大；2)反應(yīng)床層溫度高，需增中循環(huán)油量來帶走反應(yīng)熱。

7 控制方法簡述

加氫精制的目的產(chǎn)品為柴油、蠟油、石腦油。針對工藝幾大部分對重點(diǎn)控制手段簡述如下：

1）沒注氫氣前,混合原料溫度不宜過高，易結(jié)焦.因此控制低硫柴油與原料換熱溫度不超過150℃，通過低硫柴油換熱器旁路控制。

2）緩沖罐液位由進(jìn)料直餾柴油量來控制，而加氫進(jìn)料泵出口控

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制進(jìn)加氫反應(yīng)器的流量,與常規(guī)泵出口控制液位方式有所不同。

3)催化劑在反應(yīng)過程中會逐漸失活需提高床層溫度，此時則提高瓦斯進(jìn)料量以控制加熱爐出口溫度達(dá)到要求。

4)確保液體中氫氣為飽和狀態(tài)，工藝上設(shè)計每個床層通氫氣，同時保持床層液位，上部留有一定氣態(tài)空間，釋放氣流量設(shè)置最小量,持續(xù)流動即可。

5)床層液位的高低通過床層上部氣態(tài)壓力來控制，若液位較高，可增大氫氣量，因釋放氣量小，上部氣態(tài)壓力上升，將液位壓下來。

6)熱冷低分系統(tǒng)及分餾塔頂注凈化水主要是防結(jié)晶，NH3與H2S在低溫下（120℃)易產(chǎn)生銨鹽。

8 操作故障處理

8。1催化劑失活

（1）催化劑的影響因素

1)結(jié)焦，通過反應(yīng)溫度的變化來判斷結(jié)焦情況； 2)原料重金屬、機(jī)械雜質(zhì)的影響; 3)H2中雜質(zhì)的影響。 （2）判斷及處理

首先檢查儀表測量是否準(zhǔn)備,再判斷原料性質(zhì)是否發(fā)行變化；再次判斷H2中的CO等雜質(zhì)是否過高。

原料性質(zhì)發(fā)生變化也有多種情況：

1）含有過多烯烴，反應(yīng)放熱大幅度增加，可通過提循環(huán)量，降加工量，提氫氣量來處理.

2）重金屬含量增加。會造成催化劑永久失活。

3）原料中膠質(zhì)增加。處理方法：a加防焦劑；b回?zé)?c改善上游分餾塔的操作;d原料儲存有浮頂罐或氮封、瓦斯封,以隔絕空氣。

8.2過濾器堵

采用自動反沖洗過濾器，根據(jù)壓差來控制反沖洗頻率

8.3換熱器泄漏

原料側(cè)壓力高，若發(fā)生泄漏會使產(chǎn)品質(zhì)量不合格，判斷方法:分析換熱器進(jìn)出口物質(zhì)的硫含量。

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8。4空冷器、循環(huán)水冷卻器結(jié)鹽

熱低分氣及分餾塔頂氣存在H2S及NH3，在低溫下易形成銨鹽結(jié)晶，可通過分析酸性水中的硫化銨濃度來判斷是否結(jié)鹽，一般濃度控制在2～4%，超過4%則表示結(jié)鹽，需加大注凈化水的量。也可通過測厚來判斷。

8.5判斷問題的步聚 例如：產(chǎn)品質(zhì)量不合格 化驗分析 NO 是否正確 YES YES YES YES YES 聯(lián)系原料變化 H雜質(zhì) 反應(yīng)器操作條件高壓換熱器 2 NO NO NO NO 有否變化 有否變化 有否變化 是否泄漏

9 開工過程

9.1開工準(zhǔn)備

（1）公用系統(tǒng)、原料罐區(qū)處于可用狀態(tài)； （2)檢查關(guān)鍵設(shè)備; （3）系統(tǒng)試壓、試漏;

(4)壓縮機(jī)、反應(yīng)器循環(huán)泵調(diào)試； （5)催劑裝填.

9.2開工步驟

（1）趕空氣、系統(tǒng)干燥

用熱氮?dú)鈱Υ呋瘎┻M(jìn)行干燥。流程為:

氮?dú)馔ㄟ^壓縮機(jī)壓縮 原料油與分餾塔底反應(yīng)產(chǎn)物換熱器E105殼程 加熱爐F101 E105管程 熱低分 冷低分 回壓縮機(jī)

液體導(dǎo)淋

（2）開工引油循環(huán)

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引油循環(huán)是脫水及脫除機(jī)械雜質(zhì)的過程，同時也是儀表校驗的過程。開工油為直流柴油。流程為：

原料油 過濾器 緩沖罐 熱低分 冷低分

分餾塔 加熱爐

頂 回流罐 （3)床層液位的建立

床層液位從下層開始逐步建立，上部空間需保證壓力,待液體無法下降時，開始建立第二層。為保證壓力，需將釋放氣閥門關(guān)死，反應(yīng)器原有N2（干燥過程中所充），若壓力不夠可補(bǔ)充氫氣.原料接觸催化劑存在放熱，反應(yīng)器內(nèi)會有溫度變化. （4）反應(yīng)器升溫升壓

反應(yīng)器升溫升壓要緩慢，為保證反應(yīng)器操作安全，溫度≯120℃，同時不能冒然升壓，不能超過設(shè)計值的1/4。 (5）催化劑預(yù)硫化

在進(jìn)料泵前注硫化劑,若分餾塔內(nèi)水已排盡,可帶著分餾塔進(jìn)行硫化.此時處理量為滿負(fù)荷的30%,注硫化劑分為兩個階段，低溫下掛硫至飽和,升溫后再次掛硫至飽和，催化劑預(yù)硫化結(jié)束.置換出來的氧與氫結(jié)合生成水，從冷低分的導(dǎo)淋處出來。過量的硫化劑生成的H2S需用汽提蒸汽從塔頂汽提出去,以保護(hù)設(shè)備。因預(yù)硫化控制溫度不能過高，若用汽提蒸汽，后段需投用降溫設(shè)備,投空冷,循環(huán)水冷卻器等，多消耗些能源。通常硫化劑購置為需要量的1。5倍。

判斷掛硫達(dá)飽和的方法：1）測量低分氣中H2S的含量，H2S含量急漲表明已飽和。2)反應(yīng)器的壓力。為避免浪費(fèi)，釋放氣閥一般處于關(guān)死狀態(tài)，若反應(yīng)器壓力急漲也可判斷掛硫達(dá)飽和了。

低溫硫化溫度控制在200~250℃，高溫硫化溫度控制在250～350℃。從催化劑干燥到硫化過程約三天左右，催化劑硫化好后可逐漸注入其他種類的原料，每次注入量為原料量的25％，約2~3周后,原料轉(zhuǎn)正常.

10 停工過程

10。1正常停工

10。1.1正常停工的目的

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（1）保護(hù)催化劑

以下三種情況對催化劑有影響:

1)系統(tǒng)內(nèi)沒有H2，只有油,會使催化劑結(jié)焦；

2）系統(tǒng)內(nèi)只有H2，沒有油,會使催化劑中的硫流失; 3）催化劑遇到凝結(jié)水,會使催化劑出現(xiàn)熱崩。 (2）保護(hù)設(shè)備

10.1.2正常停工步聚 （1）降進(jìn)料量至50％；

（2）不合格產(chǎn)品入不合格罐； (3）保證循環(huán)泵在正常工作中； （4)降反應(yīng)器溫度；

(5）打循環(huán)，將裂化原料改直餾柴油原料，置換反應(yīng)器中的重油。在300℃溫度下循環(huán)6個小時，逐漸停爐； (6)將催化劑有害物質(zhì)、重油汽提出來； （7)停注水、空冷器等；

（8）逐漸停爐，將反應(yīng)器切除，維持低H2量,保持反應(yīng)器壓力； (9）逐步關(guān)循環(huán)油泵；

(10）退分餾塔頂回流罐中的油;

(11)待反應(yīng)器完全切出,可停分餾塔蒸汽，塔底油至不合格罐； （12）用N2置換H2，打循環(huán)降溫。

（13)催化劑卸劑(需要時進(jìn)行)，硫化的催化劑在空氣中會自然，在卸劑過程中需通N2進(jìn)行保護(hù)。催化劑一般不進(jìn)行現(xiàn)場再生。

10。2非計劃停工 （1）進(jìn)料泵故障

進(jìn)料關(guān)閉，停加熱爐，不停H2和循環(huán)油泵。打開備泵，流量控制為正常量的50%,開加熱爐升溫，看反應(yīng)器溫度變化情況提量. (2）循環(huán)泵故障

循環(huán)泵有自動聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)，該泵停，進(jìn)料也被切斷。將釋放氣、反應(yīng)器出口閥門關(guān)閉，保反應(yīng)器壓力，再啟動備用泵，若30分鐘內(nèi)能啟動正常，控制進(jìn)料量為正常量的50％,開加熱爐,視情況提量；若30分鐘內(nèi)不能啟動，反應(yīng)器溫度上升快，易結(jié)焦,啟動緊急停車程序進(jìn)行處理.

（3)壓縮機(jī)故障

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與循環(huán)泵的處理方法相同，均表現(xiàn)為H2量不足。 （4)注水泵故障

30分鐘內(nèi)可恢復(fù)則可開車，若在此時間內(nèi)沒能恢復(fù)需啟動緊急停車程序進(jìn)行處理.

（5）反應(yīng)器進(jìn)料加熱爐故障

切斷進(jìn)料,停注氫氣，維持循環(huán)泵運(yùn)行，待反應(yīng)器溫度下降至200℃以下停車。若反應(yīng)器溫度不能維持允許溫度，可適當(dāng)泄壓。 (6）停電

按緊急停車程序進(jìn)行處理。 （7）停風(fēng)

按緊急停車程序進(jìn)行處理。 (8）停冷卻水

按緊急停車程序進(jìn)行處理。

（9）催化劑床層溫度過高(一般很少)

降進(jìn)料量，提循環(huán)量，提H2量防結(jié)焦，降反應(yīng)器入口溫度，若仍超溫，停車泄壓

10。3緊急停車程序 （1）原則

1）保護(hù)人身安全； 2）保護(hù)環(huán)境； 3)保護(hù)設(shè)備。

利用安全邏輯自動停車(SIS系統(tǒng)），應(yīng)盡可能判斷產(chǎn)生報警原因，盡量避免這一過程發(fā)生. （2)步聚

1）停進(jìn)料加熱爐； 2）停進(jìn)料泵；

3)停進(jìn)料泵出口閥；

4）停壓縮機(jī)，保護(hù)循環(huán)泵來維持操作。 5）分餾系統(tǒng)退油。

6）反應(yīng)系統(tǒng)用0.5Mpa N2充壓，維持5分鐘，再泄壓至火炬系統(tǒng),反復(fù)如此，將H2置換出來。反應(yīng)器溫度降至200℃以下。 7）火災(zāi)情況或有泄漏情況按緊急停車處理即可。

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2013年8月1日

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