1.1

1、坡口加工

(1) 管子焊口的坡口加工應符合DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》的規(guī)定，盡量采用機械方法，如采用等離子弧或氧乙、炔焰切割時，必須除去加工表面的熱影響層，并將對焊接質量有影響的凹凸不平打磨平整。

(2）壁厚相同的管子、管件組對，其內壁應平齊，其內壁錯邊量不得超過下列值：

1.Ⅰ、Ⅱ級焊縫10%＞δ≯2m。 2．Ⅲ、Ⅳ級焊縫20%＞δ≯2m。

3）當管壁厚度不同時，其內外壁錯邊量應根據(jù)DL5007-92《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（焊接篇）》的規(guī)定進行加工。

（4）管子、管件在組對時，應對其內、外壁進行徹底清理，待清理合格后方可組對。

2、焊材使用

2.1 焊劑必須按照設計要求，結合母材材質進行選用，使用前應按出廠說明書的規(guī)定進行烘烤，用焊條保溫桶適量領用，以始終保持在使用過程中的干燥，焊條反復烘烤不得超過兩次，使用的焊條其藥皮應無脫落和明顯裂紋。

2.2 焊絲在使用前進行清理。 3、管道焊接

（1）當管子、管件在組對時需要點固時，其工藝措施、焊接材料必須與正式焊接相一致。將點固焊點長度、高度分別控制在10-15mm和2-4mm，且點焊高度≯2/3δ，當點固焊焊肉出現(xiàn)裂紋等缺陷時，應

管道焊接

及時作出處理。否則不得進行繼續(xù)施焊。

（2）焊接在管子、管件上的組對卡具，當母材是中、高合金鋼時，其標質必須與母材材質相同。焊接卡具的焊接工藝及焊接材料必須與正式焊接要求相同?？ň叩牟鸪瞬捎醚酢⒁胰惭媲懈?，在母材為中、高合金鋼時，應以機械方法或砂輪片打磨。及時修整因焊接產生的殘留痕跡，對有淬硬傾向的母材，必要時作磁滲透探傷或著色滲透探傷。

（3）管子、管件的點固焊、正式施焊過程，應保持焊接區(qū)不受惡劣環(huán)境條件（風、雨、雪等）的影響。

（4）直管段上兩對接焊口中必面之間的間距當DN≥150mm時，不小于150mm；DN＜150mm時其間距不得小于管子外徑。

（5）焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

（6）卷管的縱向焊縫應置于便于檢修的位置，且不宜設于底部。 （7）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于其焊縫寬度的5倍，且不得小于50mm。

（8）一般情況不得在管道焊縫 及其邊緣上開孔

（9）有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫 應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫 不應小于50mm。

4、隨時做好相關工作記錄，報建設單位代表簽字認可。 5、根據(jù)焊件的材質和焊執(zhí)著方法確定合適的持證焊工上崗。 6、焊工上崗前必須熟悉了解與安裝維修相關的規(guī)定及焊接工藝卡。

1.2 焊接要求

1、 管子對焊接應有一定的加強面，加強面的高度和寬度應符

合規(guī)范要求。

2、 施焊中不得在管子或工作面上引弧或試電漢，如需要時應

設置引弧板。

3、 管子焊接一般應一次完成，對工藝卡上要求分層焊接的焊

口應嚴格按工藝要求施焊。

4、 施焊中應特別注意接頭和收口的質量多層焊縫的接頭應相

互錯開，收口時將溶池填滿。

5、 管子上的全部焊件應在水壓試驗前全部焊好。

6、 焊接工作完成后，焊工進行自檢，并打上鋼印號，填寫相

關記錄，準備專職檢驗員檢查。

1.3 焊接工作檢查

(1) 焊接外觀檢查

A、 焊接接頭應進行外觀檢查與無損探傷，檢查前應將妨礙檢查的渣

液、飛濺物清理干凈，外觀檢查應在無損探傷及管道強度與嚴密性試驗之間進行。

B、 焊縫外觀造型良好，寬度應以每邊蓋過去時坡口邊緣2mm為宜，

外型應緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度不應大于0.5mm。長度不大于焊縫全長的10%，且不大于100mm，對口錯位不大于管道壁厚的10%。 C、 焊縫經(jīng)檢查后應填寫相應記錄。 (2) 焊接的無損探傷檢查

1、 焊縫內部質量檢查，應附合DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊

接技術規(guī)程》中規(guī)定的探傷標準。

2、 為了確保安全，該管道焊縫采用10%X射線探傷。 3、 每名焊工的同材質，同規(guī)格管道三通支管接頭及承插焊的

焊縫應以磁粉或滲透探傷，抽查數(shù)量不少于10%，且不少于一個焊口。

第一章 無損探傷發(fā)現(xiàn)有不合格的焊縫時，應不合格數(shù)加倍探傷，如仍

不合格，則全部探傷。

第二章 未合格的焊件應進行質量分析，采取措施及時返修，并重新探

傷，同一焊縫返修次數(shù)不得超過三次。

第三章 焊縫經(jīng)過探傷后，應填寫相應的探傷記錄與合格證明書。

1.4 過熱器、省煤器組合安裝

第一節(jié) 過熱器、省煤器等蛇形管組合、安裝時，應先檢查聯(lián)箱水平

及固定情況后，安裝基準蛇形管，基準蛇形管安裝中，應仔細檢查蛇形管與聯(lián)箱管頭對接情況和聯(lián)箱中心距蛇形管端部的長度偏差，待基準蛇形管找正固定后再安裝其余管排。

第二節(jié) 合金鋼部件加熱校正時，加熱溫度應控制在鋼材臨界溫度

Ac1以下。

第三節(jié) 過熱器的組合安裝允許偏差見表 序號 1 2 3 4

檢查項目 蛇形管自由端 管排間距 管排平整度 邊緣管與爐墻間隙

允許偏差 ±10 ±5 ≤20 符號圖紙

第四節(jié) 省煤器組合安裝允許偏差 序號 1 2 3

檢查項目 組件寬度 組件對角線差

聯(lián)箱中心距蛇形管彎頭端度

允許偏差 ±5 10 ±10

4 5

組件邊管垂直度 邊緣管爐墻間隙

±5 符合圖紙

第五節(jié) 受熱面的防磨裝置應按圖留出接頭處的膨脹間隙，并不得防

礙煙氣流通的地方。

第六節(jié) 過熱器管排平整度允許偏差為±5mm，管子間距應均勻。

1.5 水冷壁檢修

1、準備工作 1.1 準備項目

1.1.1 準備好檢修用測量工具，對口管夾及所需備品。 1.1.2 準備足夠數(shù)量的110V、220V臨時固定電源。 1.1.3 搭好所需的腳手架。

2、 水冷壁管的防爆、防腐檢查及監(jiān)視段的抽查檢查。 2.1檢修工藝

2.1.1燃料室內溫度超過60℃以上,不準入內檢修及清理工作。 2.1.1檢修水冷壁管的漲粗和鼓包,每次大修中抽割熱負荷較高的水冷壁管(稱為監(jiān)視管,位置與長度由鍋爐和化學人員商定),并送化學測定結垢量。每次大修同時抽下新管和舊管(新管指上次大修抽換上的管段)供化學人員作垢量比較。 2.2質量標準

2.2.1抽割的新舊長度必須大于250mm。 2.2.2內壁垢不大于400克/平方米。 2.2.3水冷壁管脹粗超過3.5%應更換新管。

2.2.4新管必須先送化學人員酸洗,金相鑒定與原材料相同方可使用，嚴禁錯用鋼材。

3、對若干關鍵部位的檢查 3.1 檢修工藝

3.1.1對燃燒器區(qū)域水冷壁壁厚及焊縫的檢查。

3.1.2 對噴嘴出口水冷壁管沖刷情況的檢查。 3.1.3 對彎管壁厚及橢圓度的抽查。

3.1.4 對運行時數(shù)大于10萬小時的制造焊口的檢查。 3.2 質量標準 3.2.1 焊縫合格

3.2.2磨損度小于原壁厚的1/3 4、割管 4.1檢修工藝

4.1.1 切割鰭片時,不要割傷管子本身,氣割時,要防止鐵渣落入管內,切割點應避開剛性梁.

4.1.2 相鄰兩根管子的焊口應上下交叉,盡量避免將焊口布置在同一水平線上，管子開口應加木塞.

4.1.3為確保安全運行，應盡量采用氬弧焊打底,手工蓋面的焊接工藝。 4.2 質量標準

4.2.1 焊接不應布置在管子彎曲部分,應距起彎點100mm以上。 4.2.2焊口距聯(lián)箱外壁及剛性梁100mm以上。

4.2.3管子對口應用磨光機或銼刀將鐵銹清理干凈，內外壁打光100mm長度。

4.2.4坡口形式及 尺寸要求參考1.2.2.6 4.2.5 兩相鄰的對接焊口之間距離不小于150mm。 4、新管子的檢查 5.1 檢修工藝

5.1.1領用新管前必須核對質保書,嚴格遵守鋼材領用手續(xù),還需測量管徑、壁厚及進行金相鑒定材質。

5.1.2當管子Dw≯159mm時,每批抽檢應不少于4根,當Dw>159mm時,應逐根檢驗. 5.2質量標準

5.2.1內外壁表面應光潔，沒有刻痕、裂紋及銹坑等。

5.2.2管徑允許偏差應小于管子公稱直徑的1% 5.2.3 橢圓度應小于管子外徑的1%

5.2.4壁厚偏差不得超過管壁厚的10%,必要時應進行強度校核。 5.2.5超聲波探傷應合格。 6、管子的對口 6.1 檢修工藝

6.1.1 可借助專用對口鉗進行對口，避免錯口及 中心線偏差。 6.1.2 除設計要求冷拉的焊口之外，不得強力對口，以免產生附加應力。

6.1.3點焊好的管子(尤其是用電焊點的),不得隨意敲打或搬動,以免產生裂紋。 6.2 質量標準

6.2.1 管子對口平面偏斜值б應≯Dw的1%,錯口不應超過壁厚的10%,且不大于1mm。

6.2.2對口管子偏折度在焊口所在中心線上200mm內應小于1mm。 6.2.3 坡口為37.5o.兩對口管子壁厚差不得大于0.5mm,若兩對口管子壁厚不一，焊時外壁應對齊,其中管壁較厚的管子應打內坡口。 6.2.4 鰭片應用扁鋼補焊好。

1.6 過熱器檢修

1、準備工作

1.1根據(jù)設備缺陷及上次檢修檢查情況準備好檢修用具及材料備品。 1.2工作區(qū)域溫度降至60℃以下，經(jīng)工作人許可，方能入內搭腳手架或清灰。

1.3裝設足夠的110～220V固定照明，24～36V行燈，檢查積灰情況。 2、清灰清焦 2.1 檢修工藝

2.1.1 聯(lián)系運行開啟一臺引風機，開啟入口擋板,爐膛有足夠負壓，

用壓縮空氣吹掃水平煙道積灰和尾部受熱面積灰。

2.1.2進入爐膛內清焦、清灰要注意安全，戴安全帽，防止上部落下焦塊砸傷，必要時扎好安全帶，戴上披肩帽、防塵口罩、防護眼鏡等勞保用品。 2.2質量標準

2.2.1各部積灰清理干凈。 2.2.2管排間無積灰、掛焦。 3、過熱器的防磨、防爆檢查 3.1 檢修工藝

3.1.1用肉眼檢查管子的彎曲、鼓泡、外傷、裂紋、磨損及腐蝕等情況，對易磨部位要認真仔細檢查，并用測厚儀測量管壁厚度，做好記錄。

3.1.2對包覆過熱器磨損發(fā)亮部位要用護板護好，或用耐火水泥抹好。 3.1.3 每次大小修應指定專人對熱負荷較高易膨脹的蛇形管部位進行全面檢查及測量。

3.1.4 用專用卡規(guī)或游標卡尺測量管子外徑，并應確定監(jiān)視段，測量前必須將管子外壁的灰垢及污物清除干凈，并自左至右編號，測量時卡尺必須同管子垂直，讀數(shù)準確，記錄完整， 3.2 質量標準

3.2.1過熱器管磨損不得超過壁厚的1%。

3.2.2過熱管不應存在顏色明顯變化及氧化剝落后表面有縱向裂紋等現(xiàn)象。

3.2.3合金鋼過熱器管直徑脹粗≤2.5%，碳素鋼過熱器管直徑脹粗相應≤3.5%， 4、過熱器管的抽管 4.1檢修工藝

4.1.1過熱器的低溫段抽管應同化學車間商定位置尺寸。

4.1.2屏式過熱器的彎頭抽查應同化學車間、金屬試驗室決定位置及尺寸。

4.1.3對流過熱器的抽管應由金屬試驗室決定位置及尺寸。 4.1.4腳手架應搭設牢固。

4.1.5用鋼鋸切割管子，割下的管子應標明蒸汽、煙氣的流向，并記錄割管的位置及尺寸，送化學及金屬室鑒定分析。

4.1.6 必須恢復割管前可能拆去的過熱器管緊固件和定距片。 4.2質量標準

4.2.1切割管子時，應使切口距離彎頭起彎點及支吊架邊緣70mm以上，距原焊口150mm以上。

4.2.2管子坡口角度為30 - 35o，管端內外壁10- 15mm范圍內應清理油垢直至發(fā)出金屬光澤，并檢查有無裂紋、夾層等缺陷。 4.2.3管子對口中心線偏斜值在200mm長度內不得大于1mm。 4.2.4管子對口錯口不應超過壁厚的10%，且應小于1mm。 4.2.5 不得強力對口，以免產生附加應力。 4.2.6焊口應經(jīng)100%探傷檢查合格。 5、新管檢查 5.1檢修工藝

5.1.1 領用的新管必須抽查質保書，并經(jīng)金相光譜作最后確定，必要時應做超聲波探傷，嚴格遵守鋼材領用手續(xù)。 5.1.2利用燈光、肉眼對管子外壁進行宏觀檢查。 5.1.3用游標卡尺測量管子的橢圓度和管壁厚度偏差。 5.1.4對新彎制焊接的過熱器管應做通球試驗。 5.2 質量標準

5.2.1鋼材牌號必須與原管相同。 5.2.2超聲波探傷及光譜分析合格。

5.2.3 內外壁表面應光潔無裂痕、裂紋、銹垢及凹陷現(xiàn)象。 5.2.4管徑偏差和橢圓度偏差不應超過管子外徑的1%。 5.2.5管壁的允許誤差小于0.25mm,必要時進行強度核算。

5.2.6 彎曲半徑>3.5D時，通球直徑≥90%D，彎曲半徑 2.5D≥R≥3.5D時，通球直徑≥85%D，其中D為管子內徑。

7、過熱器緊固件及定距片檢修 7.1 檢修工藝

7.1.1蛇形管在高溫條件下可能下墜變形，搖晃甚至碰撞，致使運行工作條件惡性化，必須在大修期間對過熱器的緊固件及定距片檢修。 7.1.2更換燒壞的梳型板、定距片及夾馬。

7.1.3更換上去的緊固件、定距片的材料應與原材料相同。 7.1.4在用電焊打割舊夾馬時應防止電焊打傷管子。 7.1.5 切不可將夾馬與管子焊在一起。 7.2 質量標準

7.2.1 固定管子的耐熱鋼緊固件應平直、無彎曲，夾馬的位置和管間的間隙應正確，以確保管子的自由膨脹。

7.2.2 梳型板應完整無損，管子排列整齊，間距相同。 8、過熱器聯(lián)箱的檢查 8.1 檢修工藝

8.1.1 過熱器聯(lián)箱每隔六年打開保溫作一次外部檢查。

8.1.2根據(jù)化學專業(yè)特殊要求，選擇適當聯(lián)箱，割開封頭或手孔內壁檢查。

8.1.3過熱器聯(lián)箱采用拉鋼絲法測量其彎曲度。

8.1.4封頭及手孔割開后應通知化學人員及有關監(jiān)督人員檢查聯(lián)箱內部腐蝕等情況。

8.1.5封頭及手孔修好坡口后，必須將箱內的雜物、氧化物及鐵垢等清理干凈，方可進行焊接，焊接時需用氬弧焊打底、手工蓋面的焊接工藝。

8.1.6 不能即時焊接時，要加裝木堵并貼封條。 8.2質量標準

8.2.1 如用氣割下料時，應留有加工余地，以便去除淬硬及過熱金屬。 8.2.2如更換新封頭或手孔，應作金相光譜檢查，確定與原材料相同方可使用。

2.8.2.3聯(lián)箱內部雜質、銹垢清理干凈。

9、膨脹指示器的檢修 9.1檢修工藝

9.1.1必須在水壓試驗前進行。 9.2 質量標準 9.2.1 安裝正確牢固。

9.2.2 零位校正、牌面清潔、刻度明顯。 10、過熱器常見故障及清除方法 10.1過熱器管蠕脹爆破 10.1.1 原因

10.1.1.1長期超溫運行。

10.1.1.2蒸汽分配不均或形成煙氣走廊，使管子局部過熱。 10.1.1.3磨損、蠕脹、腐蝕使管壁減薄。 10.1.1.4 內部積鹽傳熱效果使管子過熱。

10.1.1.5 管子制造質量不好或彎管時造成局部管壁減薄。 10.1.1.6焊口質量不合格。 10.1.2消除辦法 10.1.2.1嚴防超溫運行。

10.1.2.2 嚴格校正管距，徹底清焦，防止形成煙氣走廊。 10.1.2.3 保證蒸汽品質。

10.1.2.4提高彎管工藝質量，加強熱處理監(jiān)督。 10.1.2.5提高焊接質量，加強管材質量鑒定。

10.1.2.6 換管時嚴防雜物落入管內，離開現(xiàn)場貼上封條。 10.2 過熱器梳形板、管夾、定位板燒壞 10.2.1原因

10.2.1.1運行超溫或材料使用不當。

10.2.1.2構件結構不合理或管夾和定位板距管子間隙過大，不能有效地散熱。 10.2.2消除方法

10.2.2.1選擇適當材料，嚴防超溫。

10.2.2.2選擇合理的結構設計，盡量減少管夾與過熱器管之間的間隙。

10.3 防磨罩的檢修 10.3.1 工藝方法及注意事項

10.3.1.1 全面檢查防磨罩，發(fā)現(xiàn)有翻身及扭轉的，應當復位并固定。不準用鐵絲捆綁，脫焊處應用電焊焊牢。

10.3.1.2新防磨罩應用δ=2～3mm厚的1Cr6Si2Mo鋼板 10.3.1.3 檢查是否有煙氣走廊。 10.3.1.4檢查阻流板，定距棒及管排。 10.3.2 質量標準

10.3.2.1直形防磨罩內半徑應為20～22mm。 10.3.2.2材質應為1Cr6Si2Mo

10.3.2.3直形防磨罩應能與再熱器管作相應的自由膨脹。 10.3.2.4“煙氣走廊”應清除。 10.3.2.5 管排應整齊，無出列管。 10.3.2.6阻流板、定距棒缺少的補齊。

1.7 中心筒更換

a． b． c． 1） 料。

2） 3） 4） 5） 6）

設置吊籃，作為人員或物料上下運輸之用。 在中心筒上方設置好照明，拆除下部返料閥門。 在中心筒內搭設好滿堂腳手。

進入中心筒后，將原中心筒分片切割后，逐片取出。 重新安裝時先將中心筒吊下后，施工人員再進入中心筒進施工內容：中心筒更換。中心筒材質為不銹鋼。 計劃在爐頂開孔，再中心筒吊入安裝后，再將爐頂恢復。 施工工藝

依據(jù)圖紙在爐頂標出中心筒位置，鑿開爐頂保溫及澆注

行位置調整、焊接。

7）

中心筒安裝好后，拆除腳手架，恢復爐頂。

1.8 省煤器檢修

1、準備工作

1.1 根據(jù)設備缺陷記錄和上次檢修記錄準備好工具和材料，備好行燈。

1.2當檢修區(qū)域溫度降至60℃以下時，經(jīng)工作負責人允許方可入內工作。

2、省煤器管子外壁清掃及檢查檢修 2.1工藝方法及注意事項

2.1.1檢查管外壁積灰情況并做好記錄，清掃時從旁路省煤器自上而下進行。

2.1.2吹掃前通知運行開啟一臺引風機，其擋板開度符合吹灰要求，用壓縮空氣吹掃省煤器管外壁積灰，也可用60℃左右0.5%的NaOH溶液沖洗管外壁積灰，但在沖洗完畢后須立即投入暖風器，并啟動送風機進行烘干。

2.1.3用卡尺測量省煤器管蠕脹情況并做好記錄。

2.1.4檢查管子表面是否有重皮、腐蝕、變色、鼓包、裂紋等缺陷，必要時更換新管。

2.1.5檢查防磨罩、管夾是否有翻身、脫落、開焊等缺陷，檢查兩側是否存在煙氣走廊。

2.1.6檢查管排整齊情況，調整彎曲的管子。彎曲較大時可用氣焊加熱校直，但加熱溫度不得超過700℃，嚴重變形不易校直的應更換新管。 2.2質量標準

2.2.1省煤器管外壁積灰清掃干凈。

2.2.2省煤器管脹粗不得超過原直徑的3.5%，否則應更換新管。 2.2.3局部腐蝕深度不得超過管壁厚度的10%，磨損不大于壁厚的1/3，否則應更換。

2.2.4防磨罩應完好無損，管夾符合圖紙要求并固定牢固。 2.2.5若存在煙氣走廊應予以改進或加阻流板。

2.2.6各管排整齊，管夾固定管排間隙均勻，誤差不大于±5mm，個別管子彎曲不超過20mm。 2.3省煤器管割換 2.3.1工藝方法及質量標準

2.3.1.1接化學要求切割省煤器進口側蛇形管不小于200mm。 2.3.1.2割下彎管要作詳細的技術記錄，包括部位、長度、煙氣及水汽流向、焊接等情況。如不能及時焊接，應在開口處加木堵，并貼封條。

2.3.1.3用鋼鋸鋸下應抽換的管段，并加工出坡口。按實際需要配制管段對口焊接，并校正。

2.3.1.4新配制的管子需送金屬試驗鑒定確與原材料相符，然后送化學酸洗后方可施焊。 2.3.2質量標準

2.3.2.1管子焊口應離彎頭起點或聯(lián)箱邊緣70mm以上，兩焊口間距不得低于150mm。

2.3.2.2管子坡口角度30—35°鈍邊0.5—1.5mm。

2.3.2.3對接管口與管中心線垂直，其偏斜度不大于管徑的1%，且最大不超過1mm。

2.3.2.4對接管口內壁平齊，局部錯口值不應超過壁厚的1%，最大不超過1mm。

2.3.2.5焊接角度變形在距焊口200mm處不超過1mm。 2.3.2.6焊縫須100%探傷檢查合格。 2.4省煤器聯(lián)箱檢查 2.4.1工藝方法及注意事項

2.4.1.1可根據(jù)化學要求割開聯(lián)箱手孔蓋檢查。

2.4.1.2切割時在原焊縫上劃線進行，割開后通知化學、金屬實驗室及生產技術部檢查并作好記錄。

2.4.1.3修好坡口，清理聯(lián)箱內的銹垢及雜質。

2.4.1.4割開封頭不能及時焊接時，應加臨時堵頭并貼封條。 2.4.2質量標準

2.4.2.1切割位置應做好記錄。 2.4.2.2聯(lián)箱內無水垢、積砂等雜物。

2.4.2.3聯(lián)箱手孔蓋的焊接尺寸要求與水冷壁聯(lián)箱手孔蓋相同。 2.4.2.4焊口須經(jīng)探傷檢查合格。 2.5聯(lián)箱膨脹指示器檢修 2.5.1工藝方法及注意事項

2.1.1檢修工作必須在水壓試驗前完成。 2.5.2質量標準

2.6.2.1膨脹指示器安裝位置應正確、牢固。 2.6.2.2牌面清潔，刻度明顯，校正零位。 3、省煤器常見故障及消除方法 3.1省煤器管泄漏嚴重或爆破。 3.1.1主要原因

3.1.1.1給水品質不良引起內部結垢，降低傳熱能力，管子燒壞。 3.1.1.2給水品質不良引起內部腐蝕使管壁變薄， 3.1.1.3焊口質量不好或管子質量不合格。

3.1.1.4給水溫度變化過大造成熱疲勞裂紋（特別在焊接處）。 3.1.1.5管子內部堵塞或個別管子短路引起給水分配不均，管子冷卻不良。 3.1.2消除方法

3.1.2.1提高給水品質。

3.1.2.2提高焊接質量，加強金屬監(jiān)督。

3.1.2.3加強高加維護，保證高加投入率，維持給水溫度在設計參數(shù)

下運行。

3.1.2.4將泄漏的管子臨時短路后，在大修后必須全部恢復。 3.1.2.5運行人員須注意監(jiān)視省煤器運行情況，發(fā)現(xiàn)泄漏立即匯報，請示停爐，以免高壓水吹壞附近管子，擴大設備事故。

1.9 鍋爐水壓試驗

1、水壓試驗的目的、分類、合格標準 1.1水壓試驗的目的：

水壓試驗是對鍋爐承壓部件的嚴密性和強度的一種檢查性試驗。鍋爐承壓部件在檢修后必須進行水壓試驗，以便在冷態(tài)下作全面細致的檢查，它是保證鍋爐承壓部件安全運行的重要措施之一。 1.2水壓試驗分類：

水壓試驗有兩種：一種是試驗壓力采取工作壓力的水壓試驗 ；另一種是試驗壓力為工作壓力的1.25倍的超壓力水壓試驗。鍋爐檢修后一般都是做工作壓力試驗，而超壓力試驗只有在特定條件下才能進行。條件是：

A運行中的鍋爐每六年應定期進行一次。 B新安裝的鍋爐。

C鍋爐改造、承壓部件經(jīng)過重大修理或更換后，如水冷壁更換管數(shù)在50%以上，過熱器、減溫器、省煤器等部件成組更換，汽輪機進行了重大修理時。

D根據(jù)運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時。

上述情況是對鍋爐進行整體的超壓力水壓試驗而言。單獨的承壓部件在修補后應盡量設法在該部件裝到鍋爐上之前作單獨的超壓力試驗，以減少鍋爐整體進行超壓力水壓試驗的次數(shù)。

承壓試驗范圍內的全部檢修工作結束后應通知有關運行人員檢查有關系統(tǒng)、設備，確認無問題后方可向鍋爐上水，進行水壓試驗。 1.3水壓試驗合格標準是

A在工作壓力下壓力保持5分鐘，壓力下降不超過0.5Mpa。 B所有焊縫無任何滲水、漏水或濕潤現(xiàn)象。 C承壓部件無殘余變形。

2、水壓試驗的檢修項目、工藝方法及質量標準。 2.1水壓試驗的準備工作 2.1.1工藝方法及注意事項

2.1.1.1仔細清除受熱面外表面的積灰和水垢并將準備檢查部分的保溫和絕緣層拆除。

2.1.1.2水壓試驗時至少應有兩只經(jīng)校驗合格的壓力表，（其中一只必須為標準壓力表并安裝于汽包上），以便對照。在壓力表試驗壓力刻度處劃上臨時紅線，以示醒目。

2.1.1.3準備好水壓試驗所需的除鹽水，并按要求加防腐藥液。 2.1.1.4水壓試驗用水應有適當?shù)乃疁兀圃鞆S規(guī)定汽包外壁不得低于35℃，但不易超過70℃。

2.1.1.5所有開關閥門均應裝上，現(xiàn)場運行人員檢查各閥門，以確保位置正確。

2.1.1.6鍋爐放水管路應暢通無阻，以利試驗完畢后放水。 2.1.1.7水壓試驗前，應將安全閥暫時用卡板卡住。 2.1.1.8準備必要的檢查工具，如手電筒。

2.1.1.9進水前應檢查有關的膨脹系統(tǒng)，校正零位，并有專人負責記錄膨脹指示器讀數(shù)。

2.1.1.10所有和水壓試驗有關的系統(tǒng)上和設備的檢查工作必須結束，并將工作票交運行班長。 2.2 水壓試驗的組織 2.2.1工藝方法及注意事項

2.2.1.1水壓試驗由總工程師或由檢修副總工程師指導，由鍋爐檢修車間負責進行，并由一人負責統(tǒng)一指揮。水壓試驗操作由運行負責，檢修配合，由檢修負責檢查。

2.2.1.2升壓前應組織好檢查人員，并明確分工負責范圍和指定專人

監(jiān)視壓力表指示。

2.2.1.3水壓試驗時應有生技部、安監(jiān)部人員在場及進行驗收。 2.2.1.4水壓試驗開始前應通知爐膛及煙道內工作的人員退出檢修現(xiàn)場。

2.2.1.5升壓時應相互聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時匯報總指揮。 3、水壓試驗

2.3.1工藝方法及注意事項

2.3.1.1進水至空氣門溢水一段時間后停止進水，關閉各空氣門開始升壓，升壓時升壓速度應控制如下：

(1) 在9.8Mpa 以下時，每分鐘不超過0.3Mpa； (2) 在9.8Mpa 以上時，每分鐘不超過0.2Mpa。

2.3.1.2壓力升至汽包壓力的10%時，暫停升壓并作全面檢查（包括膨脹指示器），無滲漏則繼續(xù)升壓。

2.3.1.3在升壓過程中若承壓部件泄漏則應將壓力釋放待放水并作處理后重做水壓試驗當壓力升至工作壓力時關閉水門，紀錄5分鐘內壓力下降值，然后再微開進水門，保持工作壓力，進行全面檢查。 2.3.1.4 如需做超壓力水壓試驗，則應在工作壓力試驗正常后繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持5分鐘，記錄下降值，再降至工作壓力維持不變，進行全面檢查。

3、大修后水壓試驗技術措施

3.1目的：鍋爐承壓部件大修后必須進行水壓試驗，目的在于冷態(tài)下全面檢查鍋爐承壓部件，如水冷壁、過熱器、省煤器、汽包及有關汽水管道閥門的嚴密性。

3.2試驗組織：監(jiān)檢單位、業(yè)主、施工單位三方人員 3.3水壓試驗的準備和要求：

A、嚴格執(zhí)行鍋爐運行規(guī)程對水壓試驗的有關規(guī)定；

B、聯(lián)系化學、汽機準備一定數(shù)量的除氧水，并將水加熱至70—90℃。進入汽包的給水溫度與汽包的金屬壁溫的差值不應超過40℃。升壓時汽包外壁溫度必須大于35℃，但也不宜超過70℃。

C、鍋爐內受熱面參加水壓試驗的汽水管道閥門的檢修工作應全部結束，熱力工作票已注銷，并進行一次全面檢查。由運行專人負責上水操作。水位計、空氣門應設專人監(jiān)視。各部空氣門、壓力表連通門、水位計連通門均應開啟，其它閥門應關閉嚴密。

D、以汽包就地壓力表和汽包低置壓力表為水壓試驗的壓力依據(jù)，并校對無誤。

E、聯(lián)系汽機關閉電動主汽門，開啟該門后疏水門，關閉高加疏水門，并檢查一級旁路門使其關閉嚴密。給水泵和啟動水泵出口閥門關閉嚴密。

F、緊急放水門電源接通，開關靈活，放水管暢通。 G、準備好對講機、直通電話等通訊工具。

H、為了防止水壓試驗時安全閥動作，應將安全閥卡住。 3.4鍋爐的上水及升壓 A、鍋爐上水操作由運行負責；

B、鍋爐上水可以用疏水泵從爐底加熱進行，也可以用給水泵經(jīng)省煤器上水，上水時間冬季不少于4小時，其它時間不少于2—3小時。 C、當汽包水位升至-300mm時，停止原上水方式，改從過熱器反沖洗或減溫水上水。

D、當各空氣門有水冒出時逐只關閉。 E、升壓速度嚴格控制如下：

1、 在壓力9.8MPa以下時，每分鐘不超過0.3MPa； 2、 壓力在9.8MPa以上時，每分鐘不超過0.2MPa。

F、當壓力升至1.0MPa時，停止升壓，檢修人員進行全面檢查，無異常后可繼續(xù)升壓。

G、當壓力升至工作壓力，關閉進水門5分鐘，并記錄壓力降，然后再微開進水門，保持工作壓力進行全面檢查。

H、如需做超壓試驗，則應在工作壓力試驗正常后繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持5分鐘，記錄壓力下降值，再降至工作壓力，維持不變，進行全面檢查。

3.5水壓試驗合格的標準：

A停止上水后，汽包壓力下降值不大于每分鐘0.1MPa； B承壓部件無明顯的殘余變形。 3.6泄壓：

a、水壓試驗結束后，應緩慢進行泄壓，泄壓時可用爐水取樣門，泄壓速度不大于每分鐘0.5Mpa ;

b、壓力降至0.2Mpa 時，開啟空氣門或向空排汽門；

c、 壓力降至零時，開啟所有疏水門，根據(jù)水質情況將水放至點火水位，放水時應用水冷壁下聯(lián)箱排污門進行，通知汽機開啟主蒸汽母管疏水門。