鋼板卷管工藝

1、鋼板卷管工藝流程圖

材料進(jìn)場(chǎng) 外觀檢查 放樣下料 筒節(jié)卷制 縱縫焊接 二次滾圓 整體組對(duì) 檢 驗(yàn) 出 場(chǎng)

2、材料檢查

2．1檢查材料質(zhì)量合格證明書(shū)、標(biāo)識(shí)及檢驗(yàn)報(bào)告是否符合現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范的要求。

2．2鋼板厚度及允許偏差是否符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。

2．2鋼材外觀質(zhì)量是否符合國(guó)家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于鋼材厚度允許偏差值的12；鋼材表面的銹蝕等級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)GB23規(guī)定的C級(jí)及C級(jí)以上；鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。 3、鋼材的放樣下料

3．1在放樣前必須用鋼卷尺對(duì)鋼板進(jìn)行檢查，并找正。

3．2鋼材的放樣尺寸按卷管的中徑計(jì)算，放樣后在鋼板上打上樣沖，并標(biāo)出鋼板的中心線。

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3．3管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。火焰切割前應(yīng)將鋼材表面距切割邊緣50mm范圍內(nèi)的銹斑、油污等清除干凈。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于10mm的缺棱，切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。機(jī)械加工時(shí)，加工表面不應(yīng)出現(xiàn)臺(tái)階。

3．4對(duì)接坡口根據(jù)工藝及規(guī)范的要求進(jìn)行加工，簿板一般采用V型坡口，厚板采有X型坡口，對(duì)于小于6mm的板材，可不加工坡口，但在反面焊接時(shí)，必須砌底清根。

3．5切口或坡口邊緣上的缺棱，當(dāng)其為1～3mm時(shí)，可用機(jī)械加工或修磨平整，但不能超過(guò)的1/10；當(dāng)缺棱或溝槽超過(guò)30mm時(shí)則用Φ3.2以下的低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨平整。

3．6切口或坡口邊緣上若出現(xiàn)分層性質(zhì)的裂紋，需用10倍以上的放大鏡或超聲波探測(cè)其長(zhǎng)度和深度。當(dāng)長(zhǎng)度a和深度d均在50mm內(nèi)時(shí)，在裂紋的兩端各延長(zhǎng)15mm，連同裂紋起用鏟削、電弧氣刨、砂輪打磨等方法加工成坡口，再用Φ3.2的低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨平整；當(dāng)其深度d大于50mm或累計(jì)長(zhǎng)度超過(guò)板寬的20％時(shí)，除按上述方法處理外，還應(yīng)在板面上開(kāi)槽或鉆孔，增加塞焊。 4、管節(jié)的卷制

4．1在卷管加工過(guò)程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對(duì)有嚴(yán)重傷痕的部位必須進(jìn)行修磨，使其圓滑過(guò)渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計(jì)壁厚。

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4．2鋼板卷管采用一次性成型工藝，卷制時(shí)，先將鋼板兩頭壓彎，直徑應(yīng)小于卷管直徑。然后調(diào)整滾床壓力，分二到三次卷制鋼管。

4．3將卷好的管節(jié)點(diǎn)焊加固，御下滾床后運(yùn)往焊接平臺(tái)施焊。管子焊接工藝見(jiàn)第5。

4．4對(duì)焊接完的管節(jié)進(jìn)行第二次滾圓，卷管的校圓樣板的弧長(zhǎng)應(yīng)為管子周長(zhǎng)的1/6～1/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定： 4．4．1對(duì)接縱縫不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。 4．4．2離管端200mm的對(duì)接縱縫處不得大于2mm。 4．4．3其他部位不得大于1mm。

4．4．4卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的１％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。

4．4．5焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱直徑大于或等于600mm時(shí)，宜在管內(nèi)進(jìn)行封底焊。 5 管道焊接

5．1焊條、焊絲、焊劑和粉芯焊絲均應(yīng)儲(chǔ)存在干燥、通風(fēng)良好的地方，并設(shè)專人保管。

5．1焊接材料的質(zhì)量合格證明書(shū)、標(biāo)識(shí)及檢驗(yàn)報(bào)告必須符合現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范的要求。

5．2焊條、焊絲、焊劑等焊接材料的選擇必須與母材相匹配，全作用前按說(shuō)明書(shū)及工藝文件的規(guī)定進(jìn)行烘焙和存放。焊條、焊劑和粉芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)及有關(guān)工藝文件規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行烘干。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施

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焊的時(shí)間不宜超過(guò)2h（酸性焊條不宜超過(guò)4h）。不符上述要求時(shí)，應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過(guò)２次。

5．3焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書(shū)，持證焊工必須在其考試合格項(xiàng)目及其認(rèn)可的范圍內(nèi)施焊。

5．4雨雪天氣時(shí)，禁止露天焊接。構(gòu)件焊區(qū)表面潮濕或有冰雪時(shí)，必須清除干凈方可施焊。在四級(jí)以上風(fēng)力焊接時(shí)，應(yīng)采取防風(fēng)措施。 5．5焊絲宜采用表面鍍銅，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污。 5．6焊接前應(yīng)將焊縫及其周圍的油、污、銹等清除干凈，再進(jìn)行施焊。 5．7不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。

5．8定位點(diǎn)焊，必須由持焊工合格證的工人施焊。點(diǎn)焊用的焊接材料，應(yīng)與正式施焊用的材料相同。點(diǎn)焊高度不宜超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，點(diǎn)焊長(zhǎng)度宜大于40mm，間距宜為500～600mm，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊。

5．9對(duì)接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同。手工焊引弧板和引出極長(zhǎng)度，應(yīng)大于或等于60mm，寬度應(yīng)大于或等于50mm；焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于25mm。自動(dòng)焊引弧板和引出板長(zhǎng)度，應(yīng)大于或等于150mm，寬度應(yīng)大于或等于80mm；焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于80mm。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。

5．10采用多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。 5．11直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。

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5．12坡口底層焊道宜采用不大于Φ3.2mm的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，以防產(chǎn)生裂紋。

5．13要求焊透的對(duì)接雙面焊縫和T型接頭角焊縫的背面，可用清除焊根的方法施焊。

5．14手工電弧焊焊接電流應(yīng)按焊條產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的規(guī)定，并參照表5．14選用。

焊條與電流匹配參數(shù) 表

焊條直徑（mm） 電流（A） 1.5 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 25～40 40～60 50～80 100～130 160～210 200～270 注：立、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小10左右。 6、碳弧所刨

6．1碳弧氣刨工必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)，合格后方可操作。刨削時(shí)，應(yīng)根據(jù)鋼材的性能和厚度，選擇適當(dāng)?shù)碾娫礃O性、碳棒直徑和電流。 6．2碳弧氣刨應(yīng)采用直流電流，并要求反接電極。

6．3為避免產(chǎn)生“夾碳”或“貼渣”等缺陷，除采用合適的刨削速度外，并應(yīng)使碳棒與工件間具有合適的傾斜角度（見(jiàn)表6．3）。操作時(shí)，應(yīng)先打開(kāi)氣閥，使噴口對(duì)準(zhǔn)刨槽，然后再引弧起刨。

碳弧氣刨角度表 表6．3

刨槽深度（mm） 碳棒傾角 2.5 25° 3 30° 4 35° 5 40° 6 45° 7～8 50° 源-于-網(wǎng)-絡(luò)-收-集

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6．4如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣5～10mm處重新起刨，深度要比夾碳處深2～3mm；“貼渣”可用砂輪打磨。

6．5露天操作時(shí)，應(yīng)沿順風(fēng)方向操作；在封閉環(huán)境下操作時(shí)，要有通風(fēng)措施。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)見(jiàn)表5.16

碳弧氣刨常用工藝參數(shù) 表5.16

碳棒直徑 電弧長(zhǎng)度 （mm） 5 6 7 8 10

7、埋弧焊

（mm） 1～2 1～2 1～2 1～2 1～2 空氣壓力 極性 （Mpa） 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 電流 （A） 250 280～300 300～350 350～400 450～500 氣刨速度 （m/min） 0.5～1.0 0.5～1.0 1.0～1.2 1.0～1.2 1.0～1.2 7、1 用于埋弧焊的焊劑應(yīng)按照工藝確定的型號(hào)和牌號(hào)相匹配。焊劑必須干燥，不得含灰塵、鐵屑和其它雜物。

7、2 對(duì)接接頭埋弧自動(dòng)焊宜按表7.2選定焊接參數(shù)。 7．3 焊接區(qū)應(yīng)保持干燥，不得有油、銹和其它污物。

7．4 埋弧焊每道焊縫熔敷金屬橫截面的成型系數(shù)（寬度與深度之比）應(yīng)大

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于1。

對(duì)接接頭埋弧自動(dòng)焊參數(shù)表 7.2

板厚 （mm） 8 焊絲直徑 接頭 （mm） 4 型式 焊接 順序 正 反 正 反 正 反 正 反 焊接參數(shù) 焊接電流（A） 電弧電壓（V） 焊接速度（m/min） 440～480 480～530 530～570 590～0 620～66 680～72 830～850 600～620 30 31 31 33 35 36～38 35～38 0.50 10 4 0.63 0.42 0.41 0.42 0.47 12 4 14 5 8、鋼板管加工周期

以一根管為例，管長(zhǎng)12米，單節(jié)管長(zhǎng)2米，管徑為1.18米，壁厚12mm。

工序名稱 加工時(shí)間(min) 合計(jì)(min) 放樣下料 180 卷管 120 焊縱縫 150 二次滾圓 90 1100 組對(duì) 120 環(huán)縫焊接 200 檢驗(yàn) 240 注：以上未計(jì)時(shí)間損失，是以現(xiàn)場(chǎng)觀察時(shí)間作為依據(jù)。以下時(shí)間是統(tǒng)籌后的時(shí)間。見(jiàn)附表。 9、所用設(shè)備一覽表

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設(shè)備名稱 電焊機(jī) 直流焊機(jī) 滾 床 半自動(dòng)切割機(jī) 角向磨光機(jī) 空 壓 機(jī) 規(guī)格型號(hào) BX-500 Z-600 180 單位 臺(tái) 臺(tái) 臺(tái) 臺(tái) 臺(tái) 臺(tái) 數(shù)量 8 2 2 3 4 2 備注

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