涵洞及通道質(zhì)量通病防治措施

1、結(jié)構(gòu)物裂縫裂紋

形成原因:

(1)水泥安定性不合格

（2）沒有及時(shí)養(yǎng)護(hù)

（3）混凝土配合比沒控制好，攪合不均勻

（4)澆筑時(shí)振搗不密實(shí)

防治措施：

（1）嚴(yán)格控制混凝土配合比

(2）加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù)

（3）對(duì)水泥的技術(shù)性質(zhì)加大抽檢頻率

(4）混凝土澆筑工序中，應(yīng)控制混凝土的均勻性和密實(shí)性。

2、結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫

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形成原因：

下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土

防治措施:

(1)增加攪拌能力

（2)改善澆筑工藝以確保混凝土澆筑間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間

3、施工縫表面混凝土松散

形成原因：

（1）鑿毛太早

（2)施工縫處振搗不密實(shí)

（3）混凝土配合比沒控制好,攪拌不均勻

防治措施：

(1）應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa以上時(shí)方可鑿毛

(2）混凝土澆筑工序中，嚴(yán)格控制好施工縫處振搗工藝

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（3)控制好混凝土的均勻性和密實(shí)性

4、混凝土表面蜂窩、麻面、孔洞

形成原因：

（1）混凝土集料級(jí)配差

（2）混凝土澆筑時(shí)漏振

（3）混凝土的坍落度沒嚴(yán)格控制

(4）混凝土產(chǎn)生離析

（5）混凝土拌合時(shí)間不夠，混凝土不均勻

防治措施:

（1）確保良好的集料級(jí)配

(2）混凝土澆筑過程中插入振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的距離，插入下層混凝土5～10cm的深度

(3）表面振搗器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。

(4）控制混凝土分層澆筑厚度，對(duì)于采用插入式及附著式振搗器施工不宜超過300mm

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（5）嚴(yán)格控制混凝土的坍落度和攪拌時(shí)間,在澆筑過程中,控制好混凝土的下料高度

5、混凝土表面不平整

形成原因：

（1）模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多，表面不平整

（2）模板剛度不夠而造成變形

（3)在混凝土澆筑過程中，支撐沒有足夠的支承面積引起局部變形

防治措施:

（1）采用平整度好，剛度符合要求的模板。

（2）在澆筑過程中，注意觀察模板和支撐是否牢固，如有變形應(yīng)立即停止?jié)仓?，并在混凝土凝結(jié)前修整加固好

6、拉條螺絲處外觀較差

形成原因：

處理方法不當(dāng)

防治措施:

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應(yīng)先鑿除鋼筋周圍直徑4～5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除鋼筋，再修補(bǔ)。

7、混凝土表面漏漿

形成原因：

（1）相鄰模板拼縫不牢

（2)模板的隼槽嵌接不緊密

防治措施：

(1）拼好模板,并在拼縫出設(shè)止水帶

(2）模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密

8、混凝土澆筑時(shí)跑模

形成原因:

（1）模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密

（2)模板的剛度不夠而變形

(3）模板的支撐不牢固

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防治措施：

（1）模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密

（2）選擇剛度好的模板

（3）在混凝土澆筑前仔細(xì)檢查模板支撐是否牢固,必要時(shí)進(jìn)行加固處理。

9、混凝土露筋

形成原因：

（1）鋼筋位置不正確

(2）保護(hù)層厚度不夠

（3)鋼筋較密處混凝土的級(jí)配不正確

（4)混凝土在澆筑時(shí),鋼筋受到踩壓時(shí)沒有及時(shí)修正

防治措施:

(1）鋼筋的位置和保護(hù)層厚度必須正確

(2)控制好混凝土的級(jí)配

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（3)澆筑時(shí)不得踩壓鋼筋,如發(fā)現(xiàn)踩彎和脫鉤的鋼筋應(yīng)及時(shí)修正

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